一、开机前：全系统预热与介质排查，杜绝低温直接启动
    低温下直接开机易导致泵体卡滞、介质凝固堵管、电控模块启动失败，预热和介质状态排查是开机前的核心操作，需保证泵体、管路、介质、电控模块均达到安全工作温度后再启动。
    介质与管路预热（最核心，防止结晶凝固）
    提前检查泵送介质的低温特性，若介质在≤5℃易结晶/凝固（如药剂、粘稠液体、水溶液），需对储药罐、输送管路、泵头做整体伴热预热，采用硅橡胶加热器（耐温适配介质）缠绕管路和泵头，温度调至介质熔点+5~10℃（如清水调至10℃，粘稠药剂调至15~20℃），预热时间≥30分钟；
    管路加装保温棉+铝箔隔热层，杜绝局部低温死角，预热后打开管路阀门，用**常温洁净介质（与泵送介质兼容）**小流量冲洗管路和泵体，排出管内残留的冷凝液、结晶物，防止堵管；
    若为腐蚀性介质，伴热加热器需选用耐腐型（氟硅橡胶材质），禁止加热器与介质直接接触，泵头预热采用水浴式伴热更安全。
    泵体与驱动系统预热
    对计量泵的电机、液压腔、减速箱做局部预热，电机部位用保温罩包裹，液压腔/减速箱若有低温结露，用干抹布擦拭后，通过低速点动空载（每次10秒，间隔1分钟，重复3~5次）实现机械预热，避免部件干磨卡滞；
    智能计量泵的液压隔膜式泵头，需提前检查液压油状态，若液压油低温增稠，将泵体转移至5~10℃保温区域自然复温，禁止明火直烤液压腔。
    电控与智能模块预热防护
    智能控制屏、变频器、传感器等电控部件，提前在**≥10℃环境下预热20~30分钟，若户外安装，为电控箱加装恒温加热模块（防爆型，控温10~15℃）**和除湿器，清除箱内凝露；
    开机前检查电控线路接头是否松动、氧化，用干抹布/无水酒精擦拭接头，涂抹低温导电膏，紧固接线端子，防止低温接触不良导致启动失败。
    全项状态检查
    手动盘动泵体联轴器，检查泵头、电机、减速箱是否卡滞，无卡顿、无异响方可开机；
    检查密封件（隔膜、密封圈、阀球）是否因低温硬脆，若出现硬化、开裂，立即更换耐低温款；
    核对智能计量泵的低温运行参数（如转速、冲程、计量精度），适当降低初始运行转速（调至额定的30%~50%），避免低温高负荷运行。
    二、运行中：实时管控温湿度与运行参数，防止低温故障突发
    低温下计量泵的运行稳定性依赖持续的温度管控和参数微调，需实时监测泵体、介质、管路的温度和运行状态，及时处理微小故障，避免扩大导致泵体损坏或计量失准。
    温度与介质状态实时监测
    每15~30分钟检查一次介质温度、泵头温度、管路伴热温度，保持介质温度稳定在熔点+5℃以上，伴热加热器禁止频繁启停，通过温控仪实现恒温控制，防止介质忽冷忽热导致结晶；
    监测泵送流量和压力，若出现流量骤降、压力骤升，立即停机排查，大概率为管路局部结晶堵管，重新预热后冲洗管路，禁止强行高负荷运行。
    运行参数精细化管控
    智能计量泵采用**“低速低冲程、逐步提升”**的运行方式，初始按30%~50%额定转速/冲程运行，待泵体、介质温度稳定后，每10分钟提升10%，直至达到工艺要求，全程保持小流量连续运行，禁止长时间空载；
    液压隔膜式计量泵，实时监测液压腔压力，若低温导致压力波动，适当调整补油频率，防止隔膜因压力不均破损；电磁式智能计量泵，降低初始工作频率，避免低温下线圈过热烧毁。
    润滑与密封实时维护
    对泵体的轴承、联轴器、阀杆等运动部件，中途补加低温专用润滑脂（锂基脂，耐温≤-30℃），每4小时检查一次润滑状态，防止低温润滑油凝固导致干磨；
    检查泵头隔膜、进出口密封圈的密封性能，若出现介质渗漏，立即停机更换，低温下密封件硬脆，禁止带压调试。
    电控模块防护
    监测智能控制屏、变频器的工作温度，保持电控箱内温度≥5℃、相对湿度≤60%，若出现屏显乱码、参数跳变，立即停机复温，重新校准计量参数；
    户外使用时，为电控箱加装防雪防水罩，防止风雪渗入导致电路短路，雨雪天气减少智能模块的手动操作。
    三、停机后：彻底排空防冻与部件防护，杜绝冻裂/凝固堵管
    低温下停机后若未做好排空和防冻，管路/泵体内残留介质凝固会直接胀裂泵体、管路，密封件和电控部件也会因低温凝露老化，需按短期停机（≤8小时）、长期停机（≥1天）做差异化防冻保养，核心是“排空、保温、密封、复温”。
    短期停机（班后/午休，≤8小时）
    介质排空：关闭储药罐进出口阀门，打开泵体和管路的排空阀，用**常温洁净介质（如清水、惰性溶剂）**小流量冲洗泵头、管路，彻底排出残留介质，防止低温凝固；
    伴热保温：保持管路、泵头的伴热加热器低功率恒温运行（温度调至5~10℃），电控箱恒温加热模块持续工作，泵体用保温罩包裹；
    部件防护：擦拭泵体表面的凝露、介质残留，对运动部件补涂少量低温润滑脂，关闭进出口阀门，防止冷空气进入管路。
    长期停机（停产/节假日，≥1天）
    彻底排空与清洗：完全断开伴热和电源，用兼容的常温清洗介质反复冲洗泵体、管路、阀组，直至排出液无介质残留，然后用**压缩空气（干燥无油）**吹扫管路和泵体，确保内部无积水、无残留液；
    泵体拆解防护：拆卸泵头隔膜、阀球、密封圈，用无水酒精擦拭干净，涂抹防锈防冻润滑脂，单独密封存放于≥10℃的保温区域；液压腔排空液压油，装入专用保温容器，泵体内部放置干燥剂；
    管路与泵体密封：管路两端用密封堵头封堵，泵体进出口用保鲜膜缠绕密封，防止冷空气、水汽进入；泵体和管路整体包裹保温棉，户外放置需加装防雪防水罩；
    电控模块防护：断开电控箱电源，箱内放置足量干燥剂，关闭箱门并做好密封，智能控制屏拆除后转移至室内常温存放，避免低温凝露腐蚀。
    紧急停机（故障/停电）
    立即关闭储药罐阀门，断开伴热和泵体电源，快速打开排空阀，用就近的常温介质冲洗管路，若无法实现，立即用压缩空气吹扫残留介质；
    对泵体和电控箱做临时保温，防止低温冻裂，故障排除后，重新按“开机前预热”流程启动，禁止直接开机。
    四、核心部件：针对性低温保养，延长易损件使用寿命
    全自动智能计量泵的隔膜/密封件、液压/润滑系统、智能电控模块、阀组是低温下的易损部件，需按材质特性做专项保养，从根源规避故障。
    隔膜与密封件（低温最易损坏，重点更换）
    将普通橡胶密封件（丁腈、天然橡胶）全部更换为耐低温硅橡胶/氟橡胶密封件（耐温≤-40℃），泵头隔膜选用聚四氟乙烯+橡胶复合隔膜，提升低温韧性，避免硬脆破损；
    每次停机后擦拭密封件表面，涂抹低温抗磨润滑脂，禁止密封件长时间暴露在低温空气中，闲置时密封存放。
    液压与润滑系统
    液压腔的液压油、减速箱/轴承的润滑油，全部更换为低温专用型号：液压油选用L-HV低温抗磨液压油（耐温≤-20℃），润滑脂选用锂基脂/聚脲脂（耐温≤-30℃），禁止使用普通矿物油；
    换油时彻底排空旧油，清洗油箱/油腔，防止新旧油混合影响低温性能，低温下每15天检查一次油位和油质，发现油液浑浊、增稠立即更换。
    智能电控模块（精准防护，防止凝露短路）
    电控箱内安装温湿度记录仪+恒温加热模块+工业除湿器，实现温度≥5℃、湿度≤60%的精准管控，加热器选用防爆型，避免与易燃介质接触；
    智能传感器（压力、流量、温度）加装保温护套，信号线缠绕保温棉并做好密封，传感器探头定期擦拭，防止凝露导致检测失准；
    变频器、控制板等核心电控部件，表面喷涂低温三防漆，提升防潮、防凝露、防氧化能力，接线端涂抹导电膏，防止低温接触不良。
    阀组与泵头（防结晶、防卡滞）
    进出口单向阀、节流阀的阀球/阀座，更换为低温高硬度材质（不锈钢304/316），阀杆加注低温润滑脂，保证启闭灵活，防止介质结晶卡滞；
    泵头若为塑料材质，加装金属防护套+保温层，避免低温脆裂，金属泵头定期擦拭，涂抹防锈漆，防止低温凝露生锈。
    五、日常维护：强化低温专项巡检，做好环境管控
    低温下计量泵的日常维护频率需高于常温，通过高频次专项巡检和车间/现场环境管控，及时发现并处理低温隐患，同时做好保养记录，为后续运行提供参考。
    高频次专项巡检（按停机时长分级）
    运行中：每15~30分钟检查一次介质温度、泵体温度、伴热状态、密封性能、电控屏显；每1小时检查一次润滑、液压压力、流量精度；
    停机后：每班检查一次排空状态、保温伴热、电控箱温湿度；每周对泵体、管路做一次全面清洗，对运动部件做一次润滑保养；
    巡检记录：建立低温运行保养台账，详细记录温湿度、运行参数、故障情况、处理措施，重点标注介质结晶温度、伴热设定温度，便于后续参数优化。
    现场环境管控（为泵体创造适宜工作环境）
    计量泵安装区域做好局部保温围挡，加装工业暖风机，将环境温度控制在5~15℃，远离冷风风口、低温设备、水源，户外安装需搭建保温操作间；
    现场禁止洒水清洁，采用干拖布清理，防止地面结冰导致操作人员滑倒，同时避免水汽蒸发导致环境湿度升高，引发电控部件凝露；
    储药罐放置在≥10℃的保温区域，罐体外缠绕伴热加热器并包裹保温棉，定期检查罐内介质状态，防止底部结晶。
    备品备件低温防护
    密封件、隔膜、阀球、润滑油、液压油等备品备件，全部存放于室内常温保温区域（≥10℃），密封件单独密封包装，润滑油/液压油放置在防泄漏托盘上，防止低温凝固；
    易损件更换时，在常温环境下完成拆装，禁止在低温户外直接更换，更换后的旧件及时清理，防止介质残留凝固。