低温环境（通常指≤10℃，极端低温≤-10℃）会从液压系统、机械部件、电气控制、介质特性四个维度影响全自动智能计量泵的精度，具体表现及影响机制如下：
    液压/流体系统性能衰减，导致计量误差增大
    低温会使泵体内部的液压油、润滑脂粘度显著上升，流动性变差，造成泵腔充液不充分、排液不完全，出现实际投加量低于设定值的情况；极端低温下，油液甚至会局部凝固，引发泵体“空打”或压力波动，计量误差可从常温的±1%~±2%扩大至±5%以上。
    若计量介质本身在低温下粘度升高、结晶或析出杂质，会堵塞单向阀、阻尼器等精密部件，导致阀口启闭滞后，进一步加剧计量偏差；同时介质流动性下降会增加管路阻力，造成泵出口压力不稳定，影响投加精度的一致性。
    机械部件形变与磨损加剧，破坏运行稳定性
    计量泵的核心部件（如隔膜、柱塞密封件、连杆齿轮）多为橡胶或工程塑料材质，低温下会出现硬化、脆性增加的现象，隔膜弹性下降导致冲程控制精度降低，密封件收缩会产生微小间隙，引发介质渗漏或吸入空气，造成计量值漂移。
    金属部件在低温下会出现微量收缩，导致齿轮啮合间隙、柱塞配合间隙发生变化，运行时摩擦力增大、运动阻力上升，使泵的冲程频率不稳定，出现“脉冲式”投加，破坏流量的连续性和均匀性。
    电气与控制系统参数漂移，失去精准调控能力
    智能计量泵的伺服电机、步进电机在低温下效率下降，扭矩输出不足，无法精准执行控制器下达的冲程长度或频率指令，导致实际冲程与设定值不符；电机启动时的“低温滞涩”还会引发启停延迟，影响间歇式投加的精度。
    控制器内的传感器（如压力传感器、流量传感器）、电路板元件在低温下参数易漂移，压力传感器的检测精度下降会导致泵的压力保护阈值失准，流量反馈信号失真，使闭环控制系统无法及时修正偏差；极端低温还可能导致电容容量衰减、继电器触点接触不良，引发控制信号中断或误触发。
    温度波动引发的热胀冷缩，造成重复性误差
    低温环境下昼夜温差较大时，泵体、管路会反复热胀冷缩，导致管路接头松动、泵体安装基准位移，使泵的吸入和排出阻力发生周期性变化，计量精度出现“时高时低”的重复性误差。
    若计量泵从低温环境突然转移至常温环境，泵体内部会产生冷凝水，渗入电气腔或液压腔，不仅会腐蚀部件，还会导致油液乳化、电路短路，间接影响计量精度的稳定性。