高精度配比泵的清洁工作直接影响其计量精度、密封性及使用寿命，不当清洁可能导致部件腐蚀、卡滞或介质交叉污染。以下是清洁过程中需严格遵循的注意事项，涵盖预处理、拆解、清洗、组装及后续维护等关键环节：
一、清洁前的预处理与安全规范
1.断电与泄压操作
切断设备电源并悬挂“禁止合闸”标识，确保电机停止运转；对于输送高压介质的配比泵（如压力＞10MPa），需打开泄压阀缓慢释放管路压力至零，避免残余压力导致部件弹出或介质喷溅。
确认介质性质：若输送易燃易爆介质（如溶剂、燃油），需使用防爆工具（铜合金或塑料材质），并在通风良好环境下操作，禁止明火或静电产生（操作人员需佩戴防静电手套）。
2.介质残留处理
排空泵腔与管路：通过排污阀将剩余介质排入专用回收容器，对于高黏度介质（如胶体、油脂），可先用低黏度溶剂（如乙醇、丙酮，需与介质兼容）冲洗管路，降低残留附着量。
标识部件安装位置：拆解前对泵头、阀组、活塞等关键部件做编号标记（如用油性笔标注“进液阀A”“活塞组件1”），避免组装时错位影响配比精度（尤其是多通道配比泵）。
二、拆解与清洗过程的核心要点
1.精密部件拆解原则
避免暴力拆卸：使用专用扳手或夹具松开螺栓（扭矩≤规定值的70%，参考设备手册），对于卡滞的螺纹件可涂抹防锈剂（如WD-40）静置10分钟，禁止用锤子敲击泵体（可能导致泵腔变形，影响容积计量精度）。
密封件保护：拆解O型圈、隔膜等弹性部件时，用塑料镊子或竹片小心剥离，避免金属工具划伤密封面（密封槽表面粗糙度需保持≤Ra0.8μm）。
2.清洗介质与方法选择
根据介质特性选清洗剂：
输送水性介质（如溶液、乳液）：用去离子水或中性洗涤剂（pH值6-8）冲洗，避免使用酸性清洁剂（如盐酸）腐蚀金属部件（不锈钢材质耐受氯离子浓度≤25ppm）。
输送油性介质（如油墨、润滑油）：用石油醚或专用溶剂油清洗，再用无水乙醇脱水（防止水分残留导致锈蚀）；对于聚四氟乙烯（PTFE）部件，禁止使用酮类溶剂（如丙酮），以免溶胀变形。
清洗工具与设备要求：
精密部件（如齿轮泵的齿轮、柱塞泵的柱塞）用超声波清洗机（频率40-60kHz）配合软质毛刷清洁，避免硬质钢丝刷刮伤表面（表面镀层厚度≤5μm时禁用）。
阀球、阀座等密封面需用专用研磨膏（粒度≥W5）手工轻磨抛光，清洗后用光学放大镜（10-20倍）检查是否有划痕（深度＞0.05mm时需更换）。
三、组装与干燥环节的关键控制
1.防污染组装操作
洁净环境要求：组装需在无尘车间（洁净度≥ISO8级）或使用无尘工作台，操作人员需穿戴无尘服、鞋套，接触部件前用75%酒精擦拭双手，避免汗液、油脂污染密封面。
润滑剂正确使用：对于滑动部件（如活塞、活塞杆），涂抹食品级硅基润滑脂（黏度300-500cSt），禁止使用普通机械润滑油（可能与介质反应影响配比纯度）；O型圈安装前需蘸取少量介质或专用润滑剂，防止安装时扭曲变形。
2.干燥工艺规范
避免高温烘烤：铝合金部件干燥温度≤60℃（超过100℃会导致氧化膜破坏），不锈钢部件可用热风枪（温度≤80℃）或真空干燥箱（压力≤-0.08MPa）加速水分蒸发，潮湿环境下干燥后需立即组装，防止金属表面返锈（停留时间≤30分钟）。
残留液体检测：用白色滤纸擦拭部件表面，无明显水渍或溶剂痕迹；对于盲孔或缝隙结构，可用压缩空气（经油水分离器过滤，露点≤-20℃）吹扫5-10秒，确保无液体残留（残留量≤0.1ml/部件）。
四、清洁后的功能测试与维护
1.密封性与精度验证
空载试运行：组装后先空转5-10分钟（转速≤额定值的50%），观察是否有异常噪音（分贝≤65dB）或振动（振幅≤0.05mm），再进行压力测试：对泵腔充入1.1倍额定压力的清水，保压10分钟，各密封处泄漏量≤5滴/分钟（参考API675标准）。
配比精度校准：使用标准量筒（精度±0.5%）进行3次循环测试，实际输出量与设定值偏差需≤±0.3%（高精度泵要求≤±0.1%），若偏差超差需重新检查阀组密封性或计量腔磨损情况（磨损量＞0.02mm时需更换部件）。
2.定期维护计划
日常清洁频率：输送普通介质时，每运行8小时进行表面擦拭（用无尘布蘸乙醇）；输送腐蚀性或高黏度介质后，需立即进行内部清洗（间隔≤2小时），避免介质固化或结晶（如输送碳酸氢钠溶液后，残留结晶会堵塞阀孔）。
深度保养周期：每运行500小时需更换密封件（O型圈老化变硬前），检查齿轮、柱塞等运动部件的磨损量（配合间隙超过设计值的15%时需更换），并对计量腔进行镀层厚度检测（如镀铬层厚度≤10μm时需重新电镀）。
五、特殊工况的清洁注意事项
1.腐蚀性介质场景
清洁后钝化处理：输送强酸（如硫酸）或强碱（如氢氧化钠）后，除用去离子水彻底冲洗外，不锈钢部件需浸泡在20%硝酸溶液中钝化30分钟，再用清水洗净（钝化膜厚度≥2nm），防止局部腐蚀穿孔。
2.食品/医药行业专用要求
清洁剂合规性：必须使用FDA认证的食品级清洁剂（如CIP清洗系统专用碱液），清洁后用纯化水冲洗至电导率≤1.3μS/cm，并用TOC检测仪（总有机碳≤500ppb）验证残留，避免化学污染影响产品质量。
